Металлообработка на заказ в Санкт-Петербурге | Изготовление деталей и узлов

Металлообработка

Механическая обработка металла и термообработка проходят этапы подготовки, непосредственно обработки и лабораторных исследований для достижения наилучших результатов качества.


По вопросам заказов обращаться: 

Семичев Алексей +7(901)-308-23-24(c 8:00-21:00), asemichev@metroesk.ru

+7 (812) 606-77-73 info@metroesk.ru

МЕХАНООБРАБОТКА

Производственные цеха ООО "МЕТРОэск" оснащены современными станками – фрезерными с ЧПУ и универсальными, токарными с ЧПУ и универсальными, круглошлифовальными, плоскошлифовальными, сверлильными, ленточно-пильными - автоматами, шестишпиндельными- автоматами, а также прессами с различными усилиями, и др. Это позволяет производить эффективную металлообработку на заказ с высокой производительностью.

 

 

Заготовительное производство: ленточнопильные станки автоматы

Вертикально-фрезерный обрабатыающий центр HAAS с ЧПУ(США),2011 г. выпуска. Позволяет производить расточку деталей с высокой точностью

Токарный центр с ЧПУ (Южная Корея), 2013 года выпуска. Выполняет токарные работы любого типа. Также в состав производственных мощностей предприятия входит ряд станков с ЧПУ на базе 16А20 

     

Станок лазерной резки с ЧПУ (Япония), 2012 года выпуска. Резка листового металла. Позволяет вырезать детали сложной конфигурации.

Cтанок для лазерной резки металла имеет целый ряд преимуществ в сравнении традиционной огневой или абразивной резкой:

  • высокая скорость и точность реза;
  • идеально ровная поверхность реза, невозможная при использовании большинства других технологий;
  • высокая точность и возможность реализации любой, даже наиболее сложной конфигурации раскроя благодаря компьютерной системе управления;
  • фокусировка лазерного луча позволяет предельно уменьшить толщину реза – до десятков микрон.
   

ТЕРМООБРАБОТКА

Одним из направлений деятельности ООО Метроэск является предоставление услуг по термообработке металлов, а именно закалка и отпуск.

Термическая обработка важна для придания стальным заготовкам особых свойств. Первостепенными критериями в выборе термической обработки являются марка стали и требования к эксплуатационным характеристикам конечного изделия.

Закалка представляет собой процесс термической обработки, при которой сталь нагревается до оптимальной температуры, выдерживается при данной температуре и быстро охлаждается. Целью данного процесса является получение неравномерной структуры стали. Это позволяет увеличить твердость материала.

При выборе технологии закаливания важную роль играю нижеперечисленные факторы:

      • Температура обработки (определяют по положению критических точек Ас1 и Ас3)
      • Охлаждение (быстрое, которое происходит ближе к поверхности и ведет к неравномерной твердости, и медленное с выравненным напряжением структуры)
      • Выбор среды для закалки (соляная ванна или масло с добавлением специальных веществ)
      • Периодичность (важна для распределения жесткости в структуре стали)

Каким способом закалять то или иное изделие рассчитывается индивидуально, в зависимости от конкретного заказа с учетом предъявляемых требований к эксплуатационным свойствам изделия.

Цементационная печь

 Закалочная печь

Виды термообработки металла

Нагрев на 30-50˚С выше точки Ас3, выдержка 1-2 мин. на 1 мм толщины. Охлаждение с печью со скоростью 50-200˚С/час (в зависимости от толщины).
Полный отжиг применяют для доэвтектойдной стали в основном после горячей обработки поковок давлением и отливок с целью измельчения зерна и снятия внутренних напряжений.

Нагрев до температуры 630-700˚С (в зависимости от марки стали), выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.
Рекристаллизационный отжиг применяют для снятия остаточных напряжений и наклепа, вызванных пластической деформацией металла при холодной прокатке, волочении или штамповке.

Нагрев на 20-30˚С выше точки Ас1, выдержка 2,5 мин. на 1 мм толщины, охлаждение с печью со скоростью 30-50˚С/час до 700˚С, выдержка 2,5 мин. на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение до 600˚С в течение 1 часа, далее на воздухе.
Сфероидизирующий отжиг применяют к заэвтектоидным сталям содержащих более 0,65% углерода, например, шарикоподшипниковые стали типа ШХ15, что позволяет получить зернистую форму перлита вместо пластинчатой.

Нагрев на 30-50˚С выше точки Ас3, выдержка 1-2 мин. на 1 мм толщины. Охлаждение с печью со скоростью 50-100˚С/час до температуры 680-700˚С, выдержка 2,5-3 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.
Изотермический отжиг – термообработка, при которой сталь подвергают выдержке до полного превращения аустенита в перлит, а затем охлаждают на спокойном воздухе. Изотермический отжиг является лучшим способом получения мелкозернистой структуры для конструкционных и инструментальных сталей, снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием сложнолегированных сталей, например, 18Х2НЧВА.

Нагрев до температуры 740˚С, выдержка 2 мин на 1 мм сечения. Охлаждение со скоростью 50-100˚С/час до 680˚С, выдержка 2 мин на 1 мм сечения. Повторить цикл 2-4 раза. Охлаждение на воздухе.

Нагрев от 840 до 860˚С, выдержка 1,5-2 мин на 1 мм толщины стенки, но не менее 1 часа, охлаждение до 600˚С с печью, далее на воздухе.
Неполный отжиг рекомендуется для максимального снижения твердости, улучшения обрабатываемости и для снятия напряжения.

Нагрев на 30-50˚С выше точки Ас3, выдержка 1-2 мин. на 1 мм толщины. Охлаждение на воздухе.
Нормализация с последующим отпуском или без него применяется для устранения структурной неоднородности материала поковок, отливок, металлопроката, измельчения крупнозернистой структуры сварного шва и участка перегрева в зоне термического влияния сварных соединений, выполненных на режимах с большими погонными энергиями (например, электрошлаковой сваркой), а также для устранения структурной неоднородности металла сварного соединения, улучшения обрабатываемости стали резанием, улучшения структуры перед закалкой.

Нагрев от 870 до 920˚С для сталей типа 08Х18Н10Т и для сталей 08Х17Н13М2Т – не ниже 950˚С, время выдержки от 2 до 3 часов независимо от толщины. Охлаждение на воздухе.
Стабилизирующий отжиг применяется для снятия остаточных напряжений после холодного деформирования и восстановления стойкости металла шва и околошовной зоны против межкристаллитной коррозии.

Нагрев до 1030-1070˚С, выдержка 30 мин. при толщине менее 10мм, 30 мин.+1мин. на 1 мм толщины при толщине более 10 мм. Охлаждение на воздухе.
Аустенизацию применяют для сварных соединений из хромоникелевых сталей аустенитного класса и производят для повышения их коррозионной стойкости, жаропрочности, пластичности и стойкости против локальных разрушений при эксплуатации.

Нагрев до температуры 500-710˚С (в зависимости от марки стали), выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.
Высокий отпуск применяют для снятия остаточных напряжений, улучшения структуры и свойства шва, а также зоны термического влияния благодаря переводу неравновесных закалочных структур в более равновесные, для снятия наклепа, вызванного пластическим деформированием при сварке, а также для устранения деформационного старения.

Нагрев на 30-50˚С ниже температуры основного отпуска, выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.
Промежуточный отпуск назначается для устранения опасности образования трещин после выполнения отдельных сварочных операций или наплавок, в случае сварки жестких узлов и исправлений дефектов с большим объемом наплавленного металла при разработке индивидуального технологического процесса.

Нагрев до температуры 180-250˚С (в зависимости от марки стали), выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.
Низкий отпуск проводят при температурах до 250˚C. Закалённая сталь сохраняет высокую износостойкость, однако такое изделие (если оно не имеет вязкой сердцевины) не выдержит высоких динамических нагрузок. Такому отпуску подвергают режущие и измерительные инструменты из углеродистых и низколегированных сталей.

    Также на производстве имеются слесарный и сварочный (ручная, полуавтоматическая сварка) участки, участок порошковой покраски, что позволяет производить сборные конструкции. Производственный опыт компании ООО «МЕТРОэск», базирующийся на изготовлении ответственных сборочных единиц (изделия для метрополитенов, грузовой техники и пр.) в течение многих лет, в совокупности со значительными производственными мощностями и опытным персоналом, позволяют изготавливать детали и узлы для различных отраслей машиностроения и не только. В свете последних событий в мире, актуальным вопросом является изготовление аналогов импортных деталей и узлов на собственном производстве с идентичными рабочими параметрами. Наша компания предоставляет инжиниринговые и производственные услуги в сфере производства импортных деталей. 

Преимущества нашего производства: 

        • сроки изготовления и поставки; 
        • высокое качество изготавливаемой продукции; 
        • осуществление полного производственного цикла: от разработки документации до изготовления готовой продукции; 
        • сделки в национальной валюте.

И не забывайте о том, что стабильного экономического роста Россия сможет достичь только после восстановления обрабатывающей промышленности, ядром которой является машиностроение. Отказываясь от производства импортных деталей и узлов за рубежом, Вы делаете вклад в российскую экономику!